Çevre değerlerinin korunması ve kalkınmanın dengeli bir şekilde sürdürülebilmesi “sürdürülebilir kalkınma” kavramı ile ifade edilmektedir. Sürdürülebilir kalkınma, sadece bugünün ihtiyaçlarını değil, gelecek kuşakların ihtiyaçlarını da karşılayabilmeyi hedeflemektedir. Endüstriyel kirlenmenin kontrolünde, yer seçiminin uygun yapılması, uygun teknoloji seçimi, işletmenin proses kaynaklı kirletici oluşumunu en az düzeyde tutacak şekilde ayarlanması, eski tesislerde verim arttırıcı ve kirlenmeyi minimize edici düzenlemelerin yapılması, çevreye zararlı hammaddelerin yerine daha az zararlı veya zararsız olanların kullanılması, atık sulardaki kimyasal maddelerin ve suyun geri kazanılarak değerlendirilmesi veya üretimde yeniden kullanılması daima arıtma tercihinden önce gelmelidir.
Tekstil endüstrisi üretim prosesleri ise uzun proses zincirlerinden oluşan karmaşık bir yapıya sahiptir. Tekstil üretim prosesleri, yaş ve kuru üretim prosesleri olarak sınıflandırılabilmektedir. Yaş proseslerde en önemli proses girdisini su oluştururken kuru proseslerde daha çok ısıl enerji tüketimi yoğun olmaktadır. Tekstil alt sektörlerinde kaynak kullanımları ve atık/emisyon oluşumları kullanılan lif türü, uygulanan teknik ve teknolojiye bağlı olarak değişmektedir. Tekstil sektörü genelinde ortalama su tüketimi 3-932 L/kg ürün gibi geniş bir aralıkta değişmektedir.
Tekstil endüstrisinin gelişmesi ve yeni boya tekniklerinin kullanılması, tekstilde kullanılan su miktarının artmasına neden olmuştur. Tekstil üretiminde ve proseslerinde kullanılan su kapasitesi diğer endüstrilere oranla daha fazladır.
Avrupa birliğinin tekstilde doğal kaynak tüketimine karşı aldığı tedbirler doğaya verilen zararı en aza indirgemeyi hedeflemektedir. Bu doğal kaynakların başında en önemli kaynaklardan biri olan su gelmektedir. Doğa dostu sistemler ile prosesten çıkan atık suları, atık su geri kazanım sistemleriyle üretime yeniden kazandırarak işletmelerin maliyetlerini azaltmaya katkı sağlamaktadır.
Avrupa Birliği (AB) üyesi ülkelerde, sanayi kuruluşlarının faaliyetleri ve yol açtıkları kirlenme, “entegre kirlilik yönetimi” yaklaşımı ile yönetilmekte ve sanayi kuruluşlarının sadece deşarj ya da emisyonları için limit değerler konularak yol açtıkları kirlenmenin kontrol edilmesi yerine, kirlenmenin üretim süreci ile birlikte değerlendirildiği bir ana yaklaşım benimsenmektedir. Bu çerçevede, üretim süreçlerinde atık önleyici ve/veya azaltıcı teknikler uygulanarak hava, su ve toprağa yapılan deşarjların hep birlikte göz önünde bulundurulduğu ve en aza indirgenmeye çalışıldığı bir ana yaklaşım benimsenmektedir. AB tarafından, 1996 yılında yayınlanmış olan IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control-Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrolü) Direktifi (96/61/EC) bu yönde düzenlemeleri içermekte ve sanayi kuruluşlarını denetleyen otoritelerin, bu ana yaklaşım çerçevesinde tesislere çalışma izni vermesini ve tesisleri çevresel performansları adına denetlemesini gerektirmektedir.
AB üye ülkelerinde uygulamaya konulan “Entegre Kirlilik Önleme ve Kontrolü Direktifi” (IPPC- 96/61/EC) yeni adıyla “Endüstriyel Emisyonlar Direktifi” (IED-2010/75/EU) ile kirliliğin kaynağında entegre bir yaklaşımla önlenmesi için; hammadde, su tüketimi enerji tüketimi, kimyasal madde tüketimi, atıksuların arıtılması, proseslerde atıksuların geri kazanımı, kimyasal değişimi, kimyasal geri kazanımı, atık gazların arıtılması, atık gazlardan ısı geri kazanımı ve atıksuların boru sonu arıtımı konularına “mevcut en iyi teknik (MET/BAT)” önerileri geliştirmiştir.
IPPC Direktifi’nin ve MET’lerin sektörlere uyumunu kolaylaştırmak ve hızlandırmak amacıyla Avrupa IPPC Bürosu tarafından “Best Available Techniques (BAT) Referans Dokümanları (BREF)” hazırlanmıştır. Ayrıca BREF dokümanları farklı dillere çevrilmiştir. “Türkiye Tekstil Terbiye Sanayicileri Derneği” (TTTSD) 2002 yılında Avrupa IPPC Bürosu’nun tekstil sektörü için yayınladığı IPPC BREF dokümanını Türkçe’ye çevirmiş ve “Tekstil Sanayi için En Uygun Teknikler (MET) Referans Dokümanı” ismiyle yayınlamıştır. IPPC Direktifi’nin teknik, idari ve denetimsel alt yapısı güçlendirilerek diğer altı sektörel direktif ile birlikte IED (2010/75/EU) kapsamına alınmış ve bu sayede MET önerileri ve IPPC BREF dokümanlarının kullanımı etkin hale gelmiştir.
Kimyasal maddeler başta kimya ve tekstil sektörü olmak üzere neredeyse bütün endüstri dallarında ve günlük yaşamımızda yoğun olarak kullanılmaktadır. Son zamanlarda tekstil ürünlerinin üretimi sırasında yıllık yaklaşık 9,3 milyon ton kimyasal madde kullanımı, iş güvenliği, insan ve çevre sağlığı etkisi üzerinde irdelenen en önemli konulardan biridir. ZDHC Vakfı tarafından uluslararası bir ortak yol haritası olarak Tehlikeli Atıkların Sıfır Deşarjı (ZDHC) Programı geliştirilmiştir. Program, tekstil, deri ve ayakkabı sektöründe ürünlerin yaşam döngüsüne odaklanmıştır. Amacı, sanayiye çevre bilinci kazandırmak, tedarik zincirini geliştirmek ve şeffaflığı ön plana çıkarmaktır. Küresel bir program olan ZDHC ile imalatçıların, fason üreticilerin ve tedarikçilerin desteğiyle tekstil ve ayakkabı imalatında, deri işlemede meydana gelen, ürünlerin üretim aşamalarında kullanılan kimyasallar sonucu çıkan atık suyun engellenmesi ve azaltımı hedeflenmektedir.
Tekstil endüstrisinden çıkan sular, yoğun renkli oldukları için, atıksularda özel problemler ortaya çıkararak, çok küçük bir miktarı bile göze çarpmaktadır. Bununla birlikte (örneğin: nehirlere ve okyanuslara deşarj edilen kırmızı boyalar gibi) tehlikeli olmaktan ziyade estetik olarak da rahatsız edicidir. Dikkate alınacak ana faktörler, suda yaşayan organizmalara karşı (balık, bakteri, daphnia, yosun) biyolojik olarak parçalanabilirliği ve toksisitesidir. Genel olarak boyalar kolayca biyolojik olarak parçalanamazlar. Boyar maddelerden en yaygın olan dispers boyalar suda çözünürlüğü zayıf olduğundan (1 mg/L'den az), düşük akut ekolojik etkiye sahip olmaktadır. Özellikle sudaki yaşam için akut toksisite genellikle düşüktür. Bununla birlikte, Avrupa kimyasalları mevzuatına göre, dispers boyalar su ortamında uzun süreli olumsuz etkilere neden olabilecek maddeler olarak sınıflandırılmaktadır, çünkü bunlar biyolojik olarak kolayca parçalanamazlar ve hidrofobikliklerinden dolayı biyolojik birikimli olduklarından şüphelenilmektedir.
Tekstil endüstrisinde yoğun su tüketimine paralel olarak yüksek miktarda atıksu oluşumu söz konusu olmaktadır. Ayrıca sektörde yüksek miktarlarda kimyasal/boyarmadde kullanımı, toksik ve biyolojik olarak zor parçalanan bileşikler, lifler üzerinde bulunan kirler ve yüksek ısı gibi etmenler atıksuların kirlilik yükünü artırmaktadır. Endüstrinin alt sektörlerinde uygulanan prosesler, teknik/teknoloji ve işlem görecek lif türüne bağlı olarak atıksu miktarları ve karakterizasyonu değişmektedir.
Tekstil terbiye, boyama ve baskı işlemlerinde çok çeşitli ve yüksek miktarlarda kullanılan kimyasalların/boyarmaddelerin artıkları atık banyolar ile atıksu kanallarına taşınmaktadır. Tekstil endüstrisinde özellikle terbiye ve boyama/baskı proseslerinden kaynaklanan atıksular yüksek kirlilik yüküne ve toksik karaktere sahip olmaktadır. Tekstil atıksularında toksisiteyi ve kirlilik yükünü artıran başlıca kirleticiler; (kimyasal ve boyarmaddelerden kaynaklanan ve boyama terbiye proseslerinde oluşan) temel olarak organik bileşikler, biyolojik olarak zor ayrışabilen maddeler, renk verici maddeler, toksik maddeler, inhibitör bileşikler, adsorplanabilir klorlu bileşikler, asitler ve tuzlardır. Diğer taraftan askıda katı maddeler, mineral yağlar, gres, lubrikantlar, biyolojik parçalanmayan ya da biyolojik parçalanması güç olan sürfektanlar, organik bileşikler, fenoller, halojenlenmiş organik solventler, ısı, renk ve ağır metaller başlıca atıksu kirleticileridir. Tekstil atıksuları yüksek kimyasal, tuzluluk ve renk içeriğine sahiptir. Bu nedenle tekstil atıksuyu karakterini belirleyen en önemli parametreler; renk, iletkenlik, sıcaklık, asidite ve diğer organik bileşiklerdir. Atıksu bünyesindeki atık boyarmaddeler/kimyasallardan kaynaklanan biyolojik eliminasyonu zor olan kirleticilerin yeterince arıtılmadan alıcı ortamlara deşarj edilmeleri durumunda geri dönülmez çevresel etkiler oluşabilmektedir.